Situación inicial:

Silos de harina cilíndricos, de aproximadamente 3,5 m de diámetro y 33 m de altura, sin estructuras internas, con paredes de aluminio sin aislamiento. Cada silo tiene geometría cónica y una tapa plana con boca de hombre excéntrica.

La producción funciona las 24 horas del día durante todo el año, por lo que cada silo se llena periódicamente por completo con harina y luego se vacía de forma continua o intermitente, dependiendo de los requisitos del proceso. Como resultado, el interior del tanque se contamina irregularmente con depósitos de residuos del producto. Estos contaminantes se acumulan en varios puntos y en varios niveles. En particular, en todas las alturas de las paredes del silo se forman grumos de harina que, una vez que el nivel ha subido hasta cierto punto, tienden a caer sin control. Luego provocan bloqueos recurrentes, con la consiguiente parada de las instalaciones de transporte y producción de harina. Esto provoca costosas paradas de producción para reparar los daños.

El proceso de limpieza durante décadas era tal que trabajadores de limpieza contratados/escaladores industriales, equipados con dispositivos de elevación manuales y vigilados por un supervisor de seguridad, entraban en los silos para limpiarlos. Los residuos de harina, que varían desde polvo ligero hasta residuos muy incrustados o pegajosos, se eliminaban con cepillos o escobas para la contaminación leve o con espátulas y raspadores, al estilo minero, para los residuos más difíciles. Este procedimiento no sólo suponía un estrés físico y mental extremadamente alto para los trabajadores, a los que había que proporcionar aire respirable. La limpieza también llevaba varias horas o incluso un día entero. Además, la eficiencia de la limpieza variaba de un trabajador a otro y los resultados no eran repetibles. Debido a la excéntrica boca de inspección, la colocación de los dispositivos de seguridad y de elevación para los trabajadores de limpieza resultaba complicada y requería mucho tiempo.

                         

Objetivo:

La empresa buscaba un proceso de limpieza moderno basado en agua con resultados fiables y repetibles. Un requisito previo esencial era el cumplimiento estricto de todos los requisitos y regulaciones del cliente en materia de seguridad alimentaria y entorno de producción higiénico. Pero para el cliente también era de gran importancia la rentabilidad, es decir, la minimización de los tiempos de limpieza, los medios de limpieza, los servicios y los materiales auxiliares, así como la sostenibilidad del sistema.

Análisis:

Alinear estas consideraciones de ingeniería con los requisitos del cliente llevó a la identificación del tipo de limpiador más adecuado. Se excluyeron las bochas fijas o estáticas, ya que están diseñadas para líquidos fáciles de limpiar y no para el grado de contaminación típico de los silos de harina. Los dispositivos rotativos habrían sido lo suficientemente potentes para trabajar en un silo más pequeño, pero no para la aplicación en cuestión.

Un dispositivo de limpieza orbital resultaba óptimo para la aplicación, ya que dispone de boquillas circulares que generan chorros ideales y altamente concentrados que cubren toda la superficie a limpiar. 

Propuesta:

Considerando una altura de instalación de más de 33 m, se colocó un dispositivo orbital con cuatro boquillas de 7 mm cada una en cada silo. Este dispositivo descarga aproximadamente 12 m3/h de agua de limpieza a una presión de trabajo de 5 bar.

Para probar el dispositivo orbital de 4 boquillas seleccionado, se conectó mediante una manguera a una bomba centrífuga colocada en el fondo del silo, luego se introdujo excéntricamente en el silo y se situó a una profundidad de inmersión de 2500 mm con una distancia lateral a la pared de 500 mm.

         

Resultados:

Después de colocar el dispositivo, se inició y monitoreó el proceso de limpieza. Cuando el proceso se detuvo después de tres minutos, una gran parte de la contaminación adherida, incluso crítica, ya se había eliminado de las superficies del silo que estaban cubiertas por los potentes chorros de limpieza. Este resultado de limpieza, obtenido apenas unos minutos después, confirmó que el camino seleccionado era el correcto. 

Después de una limpieza total de tan solo 15 minutos se eliminaron todos los contaminantes, especialmente las incrustaciones de harina más resistentes. A pesar de la posición excéntrica del limpiador, no se produjo ningún movimiento oscilante en el silo, gracias al diseño equilibrado del limpiador. Los chorros generaron un patrón que cubrió toda la superficie del silo, incluso en las zonas más profundas.

Conclusión:

El análisis final de laboratorio de las muestras de la superficie del silo confirmó que se habían logrado los resultados deseados y esperados. El proceso de limpieza a base de agua seleccionado y descripto en este artículo es repetible en las condiciones determinadas y logra el resultado deseado de manera eficiente y efectiva. Además, el proceso definido permite realizar una limpieza intermedia en cualquier momento en caso de que aumente la contaminación. Ya no se necesitan costosos especialistas de limpieza externos, ya que la limpieza con agua puede ser realizada fácilmente por el propio personal del cliente y sin costosas paradas de producción.